map-marker-line
г. Самара
ул. 22 Партсъезда, дом 10А
8 (800) 222-70-90

Отдел продаж +7 (846) 225-12-38,
e-mail: zakaz@ozrm.ru

Отдел снабжения +7 (846) 221-65-03, e-mail: snab@ozrm.ru

map-marker-line
Напишите нам
ОЗРМ. Резервуарный завод
ООО "ОЗРМ" (Опытный завод резервуаров и металлоконструкций)
Качество проверенное временем!
8 (800) 222-70-90
(Бесплатно по России)

Силосы и бункеры в Ростове-на-Дону

Силосы и бункеры

Наши сертификаты

Наши объекты

Резервуар 5000 м3 для темных нефтепродуктов
01.08.2024
Резервуар 5000 м3 для темных нефтепродуктов
Читать далее
РВС-200 м3 из нержавеющей стали для растительного масла
15.07.2024
РВС-200 м3 из нержавеющей стали для растительного масла
Читать далее
Битумный резервуар РВС-1000 под ключ
20.06.2024
Битумный резервуар РВС-1000 "под ключ"
Читать далее
РВС-2500 м3 для битума
28.05.2024
РВС-2500 м3 для битума
Читать далее
Битумохранилище 6000 м3 (2 шт. РВС-3000)
01.04.2024
Битумохранилище 6000 м3 (2 шт. РВС-3000)
Читать далее
Битумное хранилище общим объемом 10000 м3
01.03.2024
Битумное хранилище общим объемом 10000 м3
Читать далее
Резервуарный парк 600 м3 для битума и битумных материалов (ПБВ)
15.01.2024
Резервуарный парк 600 м3 для битума и битумных материалов (ПБВ)
Читать далее
Битумное хранилище общим объемом 80000 м3
01.12.2023
Битумное хранилище общим объемом 80000 м3
Читать далее
Резервуарный парк 860 м3 для производства битумных материалов (ПБВ)
01.11.2023
Резервуарный парк 860 м3 для производства битумных материалов (ПБВ)
Читать далее
РВ-25 м3 из нержавеющей стали для воды
01.02.2023
РВ-25 м3 из нержавеющей стали для воды
Читать далее
РВС-300 и РВС-100 м3 для трансформаторного масла
01.02.2023
РВС-300 и РВС-100 м3 для трансформаторного масла
Читать далее
Битумный РВС-1000 для АБЗ
10.10.2022
Битумный РВС-1000 для АБЗ
Читать далее

Силосы и бункеры производства завода ООО “Опытный завод резервуаров и металлоконструкций” отличаются высокой надежностью и технологичностью конструкции.

Завод “ОЗРМ ” выполняет изготовление силосов для цемента, бункеров для цемента, зерна, сухого и мокрого песка, кварца, мела, гипсового порошка и других сухих веществ.

Силосы для цемента. Объемы силосных конструкций: 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 130, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 500, 1000 тонн и более.

Силосы для цемента из черной и нержавеющей стали – это основное направление производственной деятельности нашего завода!

Цементный силос это металлическая ёмкость в виде цилиндра (бочки), в которой хранятся сыпучие вещества, в том числе цемент, известь, песок, зерно и т.п.

Монтаж силосов производится вертикально на опорах изготовленных из труб или швеллера (металлопрокат).

Силос цемента как и любой друго силос заканчивается конусом, на конце которого установлен шиберный затвор. С помощью геометрии конуса, цемент в силосе самотеком поступает в шиберный затвор, а оттуда попадает для дальнейшей раздачи в шнек или в цементный насос.

Склад цемента (силосный склад) – это система оборудования, предназначенная для загрузки силосов цементом с транспортных средств, хранения цемента в силосах, а также выгрузки цемента для его дальнейшего потребления такими предприятиями как БСУ (бетонно-смесительный узел), АБЗ (асфальтобетонный завод) и другими бетонными заводами.

Склад цемента (силосный склад) включает в себя один несколько силосов или бункеров, оборудование для загрузки цемента, цементопровод, и оборудование для выгрузки цемента.

Оборудование для загрузки силосов включает в себя оборудование для разгрузки железнодорожных хопров, установка для растарки контейнеров «биг-бегов». Цементопровод – это металлические трубы подающие цемент от места разгрузки цемента до силосов цемента. Для наполнения в отдельности каждого силоса цемента на цементопроводе используются переключатели потока, которые позволяют регулировать цементный поток для заполнения освободившихся от цемента силосов.

Наш завод также изготавливает оборудование для разгрузки для разгрузки железнодорожны хопров, установки растарки контейнеров “биг-бегов”, винтовые цементных насосы, камерные цементные насосы.

Силосы цемента предназначены для хранения различных сыпучих веществ, в том числе цемента, песка, извести, зерна и.п. Силоса выполняют функции хранения и подачи цемента в весовой дозатор бетонного завода, бетоносмесительной установки (БСУ), цементовоза и т.п.

Cилос для цемента 1000 тонн (чертеж общего вида).

Стоимость производства силосов больших объемом:

 Объем силоса, м3  Цена*, руб.(с НДС)  Срок изготовления**, дней
 100  от 998 000  30
 200  от 1 890 000  35
 300  от 2 970 000  40
 400  от 3 910 000  50
 500  от 4 860 000  60
 750  от 5 750 000  75
 1000  от 6 350 000  85
 1200  от 8 190 000  95
 1500  от 10 920 000  100
 2000  от 12 690 000  110
 2500  от 17 420 000  120
 3000  от 20 920 000  140

Примечания.
*Цена примерная, ориентировочная, указана для резервуара типа РВС . окончательная стоимость уточняется на момент заключения договора.
**Срок уточняется на момент заключения договора.

Примеры обозначения при заказе

  • Силос для цемента 5 тонн, силос цемента 5 м3;
  • силос для цемента 10 тонн, силос цемента 10 м3;
  • силос для цемента 15 тонн, силос цемента 15 м3;
  • силос для цемента 20 тонн, силос цемента 20 м3;
  • силос для цемента 25 тонн, силос цемента 25 м3,
  • силос для цемента 30 тонн, силос цемента 30 м3;
  • силос для цемента 35 тонн, силос цемента 35 м3,
  • силос для цемента 40 тонн, силос цемента 40 м3,
  • силос для цемента 45 тонн, силос цемента 45 м3;
  • силос для цемента 50 тонн, силос цемента 50 м3;
  • силос для цемента 55 тонн, силос цемента 55 м3;
  • силос для цемента 60 тонн, силос цемента 60 м3,
  • силос для цемента 70 тонн, силос цемента 70 м3,
  • силос для цемента 75 тонн (силос цемента 75 м3,
  • силос для цемента 80 тонн, силос цемента 80 м3,
  • силос для цемента 90 тонн, силос цемента 90 м3,
  • силос для цемента 100 тонн (силос цемента 100 м3,
  • силос для цемента 110 тонн, силос цемента 110 м3,
  • силос для цемента 120 тонн, силос цемента 120 м3,
  • силос для цемента 130 тонн, силос цемента 130 м3,
  • силос для цемента 140 тонн, силос цемента 140 м3,
  • силос для цемента 150 тонн, силос цемента 150 м3,
  • силос для цемента 200 тонн, силос цемента 200 м3,
  • силос для цемента 250 тонн, силос цемента 250 м3,
  • силос для цемента 300 тонн, силос цемента 300 м3,
  • силос для цемента 350 тонн, силос цемента 350 м3,
  • силос для цемента 400 тонн, силос цемента 400 м3,
  • силос для цемента 500 тонн, силос цемента 500 м3,
  • силос для цемента 1000 тонн, силос цемента 1000 м3,
  • силос для цемента 1500 тонн, силос цемента 1500 м3,
  • силос для цемента 2000 тонн, силос цемента 2000 м3.


Цемент, полученный в помольном отделении, транспортиру­ется системой пневмотранспорта в цементные сило­сы для хранения.

Количество емкостей (силосных банок) для хранения цемента определяется ассортиментом и суточной выработкой сыпучих метариалов.

Для хранения цемента обычно используют вертикальные цилиндрические силосы или бункеры.

Силосы и бункеры обеспечивают хорошие условия для хранения и разгрузки цемента. Разрушение свода сопровождается падением больших масс материала и может вызвать разрушение силоса.

Удельная стоимость силосной рулонной или полистовой конструкции снижается с увеличением вобъема силоса, поэтому строительство небольшого количества крупных цементных силосов более выгодно, чем использование большего числа маленьких силосов.

Вместимость отдельных силосов для цемента достигает и 1000 и 2000 и даже 30000 тонн, при этом их диаметр достигает 28 м, а высота доходит до 55 м. Масса цемента, находящегося в силосе, зависит от степени его уплотнения и вида цемента. В уплотненном состо­янии плотность силоса достигает 1,3 до 1,5 т/м3. Для расчета силосных конструкций плотность принимается равной 1,6 т/м3, а при определении объема силосов — 1,4 т/м3. Как правило, на цементных заводах России используют си­лосы диаметром 12 и 18 метров. Нормами технологического проектирования предусматривается объем запаса хранимого це­мента от 10 до 20 суток, в зависимости от общего объема выпуска цемента.

Проектирование складов цемента осуществляется с учетом того, что силосы диамет­ром 12 м и менее располагаются в два ряда, а диаметром более 12м — в один ряд. Над силосами предусматривается галерея, в которой размещаются трубопроводы, фильтры, переключатели и т.д.

Силосные емкости устанавливаются на металлических опорах (колоннах) таким образом, чтобы обеспечить пропуск железнодорожных со­ставов для загрузки вагонов цементом из силосов самотеком (центральная разгрузка).

Для загрузки железнодорожных составов под каждым рядом силосов диаметром 12 м, установленных на металлических опорах, укладыва­ется по одному железнодорожному пути и под каждым силосом предусматривается установка одних железнодорожных весов гру­зоподъемностью 150 тонн. Под силосами диаметром 18 м предусматриваются два железнодорожных пути и двое железнодорожных весов грузоподъемностью 150 тонн под каждым силосом. Силосы диаметром 12 м устанавливаются блоками по 4 силоса в каждом блоке, а силосы диаметром 18м — в один ряд с расстоянием между осями 24 м.

Цемент можно отгружать навалом в железнодорожные ваго­ны, в железнодорожные цистерны — цементовозы, в автоцемен­товозы, а также в затаренном виде — в мешках весом 50 кг. Отгрузка цемента может осуществляться также речным или мор­ским транспортом как навалом, так и в затаренном виде — в мешках или в большегрузных контейнерах из полимерных ма­териалов. Затаривание цемента производится в специальных упа­ковочных отделениях, оснащенных высокопроизводительными упаковочными машинами.

В процессе тарирования цемента выделяется значительное ко­личество пыли, поэтому упаковочная машина оборудована аспирационной установкой, состоящей из рукавного фильтра и вытяжного вентилятора. Поступающий из силосов цемент предва­рительно пропускается через просеивающий шнек (для выделения случайно попавших в него остатков мелющих тел и крупных частиц материала), после чего подается в упаковочную машину. Если количество подаваемого цемента превышает пропускную способность упаковочной машины, то избыток его сливается в бункер, из которого цемент вновь поступает в процесс.

При упаковочном отделении имеется склад бумажных мешков, располагаемый в непосредственной близости от упаковочной ма­шины. Склады оснащаются механизированными тельферами или автопогрузчиками для подачи пустых мешков в кипах к упако­вочным машинам.

Площадь склада для хранения тарированного цемента рассчи­тывается из того, что на 1 м2 полезной площади можно уложить 3 т цемента в бумажных мешках. Для проездов и проходов пре­дусматривается дополнительная площадь в размере около 30— 35% от полезной площади склада. Механизированная погрузка цементных мешков в железнодо­рожные вагоны осуществляется специальными погрузочными ма­шинами, состоящими из нескольких подвижно соединенных между собой передаточных транспортеров и транспортера-штабелеук­ладчика. Такая машина вдвигается в крытый вагон и обеспечи­вает его равномерное плотное заполнение мешками с цементом. Передняя часть такой погрузочной машины может перемещаться в трех измерениях, т. е. поворачиваться, подниматься и опускать­ся, а также выдвигаться.

Бункеры сыпучих материалов

Бункеры для цемента. Объемы бункерных конструкций: 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 130, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 500, 1000 тонн и более.

При проектировании открытых силосов для хранения сыпучих и штучных материалов допускается их располагать в зданиях и на открытых площадках заглубленными или наземными, как правило, сблокированными, многоячейковыми.
Перечень материалов хранимых в силосах: шлак передельный, кварцит, Шамот, Дунит, Хромит, Шлак, Песок сырой, Известняк, Глина, Известь, Магнезитовый порошок, Песок сухой, Кокс и коксик.

Бункеры металлические. При проектировании наружных бункеров и бункеров, располагаемых внутри зданий и сооружений должно включать два последовательных этапа: 1) определение геометрических параметров — формы бункера и его воронки, углов наклона стенок, размеров выпускного отверстия, которые определяются расчетом на основании физико-механических характеристик сыпучего материала с учетом неблагоприятных их изменений, при этом должны исключаться сводообразование над выпускным отверстием и зависание на стенках; 2) расчет и проектирование конструкций бункеров и их защиты от ударов и истирания. Определение геометрических параметров бункеров различается для связных (имеющих сцепление, слеживающихся) и несвязных (не имеющих сцепления, неслеживающихся) сыпучих материалов. К связным относятся, как правило, материалы, содержащие фракции менее 2 мм и имеющие влажность более 2 %, а к несвязным — щебень, галька и другие материалы с крупностью зерен 2 мм и более, а также песок с крупностью зерен до 2 мм и влажностью до 2 %. При проектировании бункеров необходимо принимать во внимание, что имеются две возможные формы истечения сыпучего материала: гидравлическая, при которой находится в движении сыпучий материал во всем объеме бункера, и негидравлическая, при которой движется только центральная часть над выпускным отверстием, а остальной материал неподвижен. Для связных или самовозгорающихся сыпучих материалов следует проектировать бункера с гидравлической формой истечения, а для несвязных, как правило, с негидравлической. Бункеры стальные негидравлического истечения для несвязных материалов могут быть различной формы: пирамидальной, конической, с плоским горизонтальным днищем, параболической или другой симметричной или несимметричной формы. При проектировании геометрических параметров для таких бункеров нормируется только один параметр — размер выпускного отверстия, который должен определяться в зависимости от размера максимального куска сыпучего материала. Угол наклона стенок воронки допускается принимать произвольным, за исключением случаев, когда по условиям технологии требуется полное опорожнение бункера. В этом случае угол наклона стенок следует принимать по углу естественного откоса сыпучего материала с превышением последнего на 5— 7°.

Бункеры металлические для связных материалов гидравлического истечения надлежит назначать конической, пирамидальной или лотковой формы. Другие формы (параболическая, с плоским днищем), а также несимметричные бункера не допускаются. Угол наклона станок и размеры выпускного отверстия таких бункеров следует рассчитывать на основании физико-механических характеристик сыпучего материала: угла внутреннего трения (угол естественного откоса не допускается), удельного сцепления, угла внешнего трения, эффективного угла трения, функции истечения, — определяемых с помощью приборов, измеряющих сопротивление сыпучего материала на сдвиг. Угол наклона стенок допускается приближенно выбирать по черт. 6 в зависимости от угла внешнего трения (угла трения сыпучего материала по материалу стенки бункера).

При проектировании бункеров для связных сыпучих материалов объемно-планировочное решение бункерного пропета зданий следует устанавливать после определения геометрических параметров бункеров. Бункерные пролеты должны иметь унифицированные сетки колонн и высоты этажей.

При проектировании бункеров следует обеспечить максимальное использование всего геометрического объема бункера (не менее 80 % при загрузке).

Давление сыпучего материала на стенки бункера следует принимать как для подпорной стены без учета сил трения между сыпучим материалам и стенками бункера. Конструкции бункера следует рассчитывать на действие временной нагрузки от веса сыпучего материала, заполняющего бункер, постоянных нагрузок от собственного веса конструкций, веса футеровки, а также на действие постоянных и временных нагрузок надбункерного перекрытия.
Стенки бункера следует рассчитывать на растягивающие усилия в горизонтальном и скатном направлениях и изгибающие моменты от местного изгиба из плоскости станок. Конструкции бункера в целом рассчитываются на общий изгиб, учитывающий пространственную работу бункера.

При расчете конструкций бункеров удельный вес g сыпучего материала необходимо принимать по технологическому заданию.

Бункеры для цемента и других материалов следует проектировать, как правило. железобетонными или сталежелезобетонными (из плоских железобетонных плит и стального каркаса), или сборно-монолитными железобетонными. Стальными допускается проектировать воронки, сужающиеся части бункеров, параболические (висячие бункера), а также бункера, которые по технологическим условиям подвергаются механическим, химическим и температурным воздействиям сыпучего материала и не могут быть выполнены из железобетона. Внутренние грани углов бункеров для связных материалов следует проектировать с аутами или закруглениями.

Бункера для пылевидных материалов должны быть герметичными, а бункера, предназначенные для пылящих материалов (сухие кусковые материалы горных пород малой крепости, например, известняк), — оборудованы аспирационными установками.

Внутренние поверхности бункеров следует разделять на участки, подвергающиеся износу (I и II зоны) и не подвергающиеся износу (III зона). I зона — участок, подвергающийся ударам потока сыпучего материала при загрузке бункера и истиранию при его разгрузке. I зону следует защищать, как правило используя принцип самозащиты, или износостойкой зашиты на упругом основании или резиной. II зона — участок, подвергающийся истиранию сыпучим материалом в процессе разгрузки бункера. II зону следует защищать каменным литьем, шлакоситаллом, полимерными материалами, резиной и другими материалами, а при температуре сыпучего материала свыше 50 °С — шлакокаменным и каменным литьем термостойких составов. III зона — участок, не требующий защиты.

При сочетании истирающего воздействия, высокой температуры и химической агрессии сыпучего материала внутренние поверхности бункеров следует защищать плитами из шлакокаменного литья, износостойкого и жаростойкого бетона (с заполнением швов раствором кислотостойких и жаростойких составов), а также в отдельных случаях листами из соответствующих видов сталей (термостойких и др.).

При эксплуатации бункеров в агрессивной и газовой среде их наружные поверхности следует защищать от коррозии в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11-85. При проектировании бункеров для влажных сыпучих материалов, располагаемых в неотапливаемых помещениях, необходимо предусматривать эффективный обогрев стен бункеров в целях предотвращения смерзания материма в бункере.

Утеплитель стен бункеров для пылевидного материала во избежание конденсации водяных паров следует располагать снаружи и выполнять из несгораемых материалов. При проектировании бункеров для связных материалов, поступающих в нагретом или смерзшемся состоянии, необходимо предусматривать теплоизоляцию стен бункеров в соответствии с теплотехническим расчетом, исключающую конденсацию водяных паров при нагретом материале, а также примерзание к стенам смерзшегося материала.

Бункера, как правило, должны иметь перекрытия из несгораемых материалов с проемами для загрузки. Если загрузка производится средствами не непрерывного транспорта (вагоны, автомашины, грейферы), допускается выполнять бункер без перекрытия, но с обязательным устройством сплошного ограждения высотой не менее 1 м с боков и со стораны, противоположной загрузке. Необходимость устройства стальных решеток для перекрытия технологических проемов и размер ячеек решеток определяются технологическим заданием. В бункерах для пылевидных материалов необходимо предусматривать сверху перекрытия монолитную армированную стяжку толщиной 50 мм, если толщина плит а месте стыка 100 мм и менее.

В бункерах, предназначенных для горячих сыпучих материалов, между износостойкой зашитой и несущей конструкцией следует предусматривать термоизоляцию из несгораемых материалов: в стальных бункерах — при температуре нагрева свыше 300 °С, а в железобетонных — свыше 100 °С.

В бункерах, предназначенных для хранения сыпучих материалов, выделяющих воспламеняющиеся газы (например, метан из каменного угля), конструкция перекрытия не должна иметь выступающих вниз ребер.
В перекрытиях бункеров должны быть устроены люки, закрываемые заподлицо с перекрытием металлическими крышками. В надбункерном помещении должны предусматриваться подъемно-транспортные устройства, а внутри бункеров снизу перекрытий — петли для крепления талей и других монтажных средств.

Бункера должны оснащаться устройствами для механической очистки стен и удаления зависшего сыпучего материала, чтобы исключалась необходимость спуска людей в бункера.

Силосы и силосные конструкции для хранения сыпучих материлов.

Силосы для хранения зерна и продуктов его переработки следует проектировать в соответствии с требованиями СНиП 2.10.05-85.

Форму, размеры и расположения силосов в плане следует принимать в соответствии с требованиями технологии производства, унификации, грунтовыми и температурными условиями, а также исходя из результатов технико-экономических сопоставлений и с учетом архитектурно-композиционных требований. Допускается блокировка силосных корпусов с обслуживающими зданиями II категории огнестойкости. При этом должна быть учтена разность осадок фундаментов силосов и примыкающих зданий.

При диаметре более 12 м силосы следует проектировать, как правило, отдельно стоящими. Форма отдельного силоса в плане принимается. как правило, круглой. Допускается при соответствующем обосновании принимать силосы квадратными и многогранными. При проектировании силосных корпусов следует, как правило, принимать: сетки разбивочных осей, проходящих через центры сблокированных силосов, 3х3, 6х6 и 12х12 м; наружные диаметры круглых силосов — 3, 6, 12, 18 и 24 м; размеры в осях стен квадратных силосов — 3х3 м; высоты стен силосов, а также подсилосных и надсилосных этажей — кратными 0,6 м. Металлические силосы длиной до 48 м допускается проектировать без деформационных швов. При нескальных грунтах основания отношение длимы силосного корпуса к его ширине и высоте должно быть не более 2. При однорядном расположении силосов это отношение допускается увеличивать до 3. Допускается увеличение длины корпуса и указанных отношений при соответствующем обосновании.

При проектировании многорядных силосных корпусов с круглыми в плане силосами пространство между ними следует использовать для размещения лестниц, различных коммуникаций, установки технологического оборудования, не требующего обслуживания, а также для хранения несвязных сыпучих материалов.

При проектировании силосных корпусов следует исходя из ТП 101-81*, технико-экономической целесообразности и конкретных условий строительства предусматривать применение монолитного железобетона (при возведении индустриальными методами) или сборного железобетона (из унифицированных изделий). Допускается применение стальных силосов для сыпучих материалов, хранение которых ив допускается в железобетонных емкостях, а также стальных инвентарных и оперативных силосов.

При изготовлении стенок силосов из стали следует предусматривать индустриальные методы их изготовления и монтажа путем применения; листов и лент больших размеров; способа рулонирования; изготовления заготовок в виде „скорлуп» – полистовая сборка; автоматической сварки с минимальным количеством сварных швов, выполняемых на монтаже, а также других передовых методов.

Сборные железобетонные стены силосов следует изготавливать для силосов круглых в плане диаметром 3 м из объемных блоков. При больших размерах — из отдельных элементов, укрупняемых перед монтажом в царги или блоки, или из элементов, монтируемых без предварительного укрупнения.

Внутренние поверхности стен и днища силосов не должны иметь выступающих горизонтальных ребер и впадин.

Днища силосов в зависимости от диаметра силоса и хранимого материала следует проектировать в виде железобетонной плиты со стальной полуворонкой и бетонной забуткой или в виде железобетонной или стальной воронки на все сечение силоса.

Стены и днища силосов для абразивных и кусковых материалов следует защищать от истирания и разрушения при загрузке. Материал для зашиты стен и днища силосов следует выбирать в зависимости от физико-механических свойств хранимого материала. При проектировании силосов необходимо учитывать также химическую агрессию хранимого материала и воздушной среды. Для силосов со стальными стенами перекрытие допускается проектировать из стали.
Покрытия отдельно стоящих круглых силосов при отсутствии надсилосного помещения, а также силосов диаметром более 12 м допускается изготавливать в виде оболочек.

Надсилосные помещения и конвейерные галереи следует изготавливать, применяя облегченные стеновые ограждения из несгораемых материалов. Допускается также применение сборных металлических конструкций.

Изготовление соединительных галерей между силосами или между силосными корпусами следует учитывать относительные смещения силосов или силосных корпусов, вызываемые неравномерными осадками и кренами.
Колонны подсилосного этажа надлежит проектировать сборными стальными.

Фундаменты силосов и силосных корпусов следует проектировать в виде монолитных железобетонных безбалочных плит. На скальных и крупнообломочных грунтах допускается принимать фундаменты отдельно стоящие, ленточные или кольцевые, монолитные или сборные. Свайные фундаменты следует предусматривать, если расчетные деформации естественного основания превышают предельные или не обеспечивается его устойчивость, а также при наличии просадочных грунтов и в других случаях при соответствующем технико-экономическом обосновании.

Конструкции силосов необходимо рассчитывать на нагрузки и воздействия в соответствии с требованиями СНиП 2.01.07-85. При расчете силосов должны быть также учтены нагрузки и воздействия: временные длительные — от веса сыпучих материалов, части горизонтального давления и трения сыпучих материалов о стены силосов, веса технологического оборудования; кратковременные — возникающие при изготовлении. перевозке и монтажа сборных металлических конструкций.

Стены квадратных и многогранных силосов следует рассчитывать на внецентренное растяжение. Коэффициенты условий работы при расчета стан силосов следует определять в соответствии с требованиями СНиП 2.03.01-84, принимая для стен силосов, возводимых в скользящей опалубка Стены стальных круглых силосов рассчитываются на те же сочетания нагрузок, что и стены железобетонных круглых силосов. Дополнительно стены стальных силосов должны быть проверены на устойчивость с коэффициентом условий работы, равным 1. На выносливость стальные стены допускается не рассчитывать.

Для стальных металлических силосов для цемента следует учитывать воздействия от суточного изменения температуры наружного воздуха в виде дополнительного горизонтального нормативного давления сыпучего материала, считая его равномерно распределенным по периметру и по высоте.

При производстве силосов для сыпучих материалов, пыль которых способна образовать при загрузке или разгрузке силосов взрывоопасные концентрации, должны предусматриваться мероприятия, исключающие возможность взрывов, а также предупреждающие появление электростатических разрядов.

Силосные корпуса, отдельно стоящие силосы, надсилосные галереи, надстройки (выше уровня надсилосного перекрытия) допускается проектировать в соответствии с ТП 101-81* из стальных конструкций с пределом огнестойкости не менее 0,25 ч и нулевым пределом распространения огня. Примечание. Для стальных колонн и перекрытий надстроек, кроме двух верхних этажей, а также для несущих конструкций подсилосных этажей (колонн и балок под стены силосов) должна предусматриваться огнезащита, обеспечивающая предел огнестойкости этих конструкций не менее 0,75 ч.

Угольные башни коксохимических заводов

Нормы настоящего раздела следует соблюдать при производстве угольных башен коксохимзаводов, предназначенных для аккумуляции угольной шихты перед коксованием и ее погрузки в загрузочные вагоны для распределения по коксовым печам. Объемно-планировочные решения угольных башен и их габаритные размеры должны обеспечивать возможность рациональной компоновки с коксовыми батареями и соответствующее строительному заданию взаимное расположение с подвижным технологическим оборудованием (коксовыталкивателями, двересъемочными машинами, тушильными и загрузочными вагонами). Как правило, угольные башни должны быть прямоугольными в плане.

При производстве нескольких угольных башен для одного предприятия их конфигурация и размеры горизонтального сечения должны быть, как правило, унифицированы. Габариты угольных башен следует принимать по горизонтали кратными 0,3 м, по вертикали — кратными 0,6 м. Свободные от технологического оборудования основного назначения объемы нижней зоны угольной башни допускается использовать для размещения вспомогательных помещений: электропунктов, вентиляционных установок, помещений КИП, служебно-бытовых помещений коксового блока и т.д.

Внутренние габариты в сквозной части угольной башни должны обеспечивать наличие: требуемых правилами безопасности зазоров между строительными и технологическими конструкциями, но не менее 0,1 м; проходок с обеих сторон загрузочного вагона шириной не менее 0,8 м и высотой не менее 2,1 м.

Размеры надъемкостной части угольной башни должны обеспечивать возможность размещения оборудования, предназначенного для распределения шихты по ячейкам емкостной части. При этом между оборудованием и строительными конструкциями должны предусматриваться проходы шириной не менее 0,8 м.

При расчете угольных башен и их элементов должны быть учтены следующие нагрузки: собственный вес конструкций, нагрузки от стационарного оборудования и загрузочного вагона, давление материала заполнения емкостей, ветровая нагрузка, давление грунта, нагрузки, передаваемые примыкающими конструкциями. В случае необходимости учитываются особые нагрузки и воздействия (сейсмические, влияние горных выработок и т. д.).

При расчете стен емкостной части необходимо рассматривать следующие сочетания нагрузок: все емкости заполнены, на одну из стен действует отрицательное давление ветра как на подветренную вертикальную поверхность; емкости не заполнены, на стену действует положительное давление ветра как на наветренную вертикальную поверхность; заполнена одна из емкостей (для расчета внутренней поперечной стены).

Угольную башню следует рассчитывать как пространственную систему с учетом физической, а для стен а зоне проезда загрузочного вагона — и его геометрической нелинейности (по деформированной схеме с учетом невыгодных для конструкций отклонений от вертикали в пределах, допускаемых строительными нормами и правилами на производство работ). Допускается выполнять расчет стен угольной башни, расчленяя ее на отдельные элементы продольные и поперечные стены емкостной части, продольные стены в зоне проезда загрузочного вагона, нижнюю зону стен. При расчета поперечных стен емкостной части следует учитывать наличие проемов для проезда загрузочного вагона, превращающих эти стены при поэлементном расчета в балки-стенки.

В угольных башнях должен быть предусмотрен грузопассажирский лифт до надъемкостной части. Для обеспечения пожарной безопасности необходимо предусматривать В помещениях угольной башни пожарно-питьевой водопровод.

Рассчитать стоимость
Консультация
Обратный звонок